グラファイト製品の長所と短所を区別する方法
1、材料の曲げ強度
材料の曲げ強度は、材料の内部構造の堅さを示す材料強度の直接の実施形態です。高強度の材料は、比較的優れた放電損失耐性を備えています。高精度が要求される電極については、強度の良い材料を選択してください。たとえば、ttk-4は一般的な電子コネクタ金型の要件を満たすことができますが、特別な精度要件を持つ一部の電子コネクタ金型では、同じ粒子サイズでわずかに高い強度のttk-5材料を選択できます。
2、材料のショア硬度
グラファイトの潜在意識の理解では、グラファイトは一般に比較的柔らかい材料であると考えられています。しかし、実際の試験データとアプリケーションは、グラファイトの硬度が金属材料の硬度よりも高いことを示しています。特殊黒鉛業界では、一般的な硬さ試験基準はショア硬さ測定であり、その試験原理は金属とは異なります。グラファイトの層状構造により、切断工程で非常に優れた切断性能を発揮します。切削抵抗は銅材の約1/3であり、加工面の取り扱いが容易です。
ただし、硬度が高いため、切削工具の損失は金属切削工具の損失よりもわずかに大きくなります。同時に、硬度の高い材料は、放電損失の制御に優れています。
3、材料の平均粒子径
材料の平均粒子径は、材料の排出条件に直接影響します。材料の平均粒子が小さいほど、材料の放電が均一になり、放電条件が安定し、表面品質が向上します。
表面と精度の要件が低い鍛造およびダイカストダイの場合、一般に粗い粒子の材料を使用することをお勧めします。高い表面と精度の要件を持つ電子金型の場合、処理されたダイの精度と表面仕上げを確保するために、4μM以下の平均粒子サイズを使用することをお勧めします。材料の平均粒子が小さいほど、材料の損失は小さくなり、各イオングループ間の力は大きくなります。
同時に、粒子が大きいほど、吐出速度が速くなり、荒加工の損失が少なくなります。主な理由は、放電プロセスの電流強度が異なり、その結果、放電エネルギーが異なるためです。ただし、排出後の表面仕上げも粒子の変化に伴い変化します。
4、材料の固有の抵抗率
材料の平均粒子が同じである場合、抵抗率の高い放電速度は、抵抗率の低い放電速度よりも遅くなります。同じ平均粒度の材料の場合、抵抗率の低い材料の強度と硬度は、抵抗率の高い材料よりもわずかに低くなります。つまり、放電速度と損失が異なります。したがって、実用化のニーズに応じて材料を選択することが非常に重要です。
粉末冶金の特殊性により、各バッチ材料の各パラメータには、その代表的な値と特定の変動範囲があります。ただし、同グレードの黒鉛材料の放電効果は非常に近く、さまざまなパラメータによる塗布効果の差は非常に小さいです。
電極材料の選択は、放電の影響に直接関係しています。材料の選択が適切であるかどうかによって、排出速度、加工精度、表面粗さの最終的な状況が大きく左右されます。